Sistema de aplicación

Instrucciones y recomendaciones generales para todas las aplicaciones

“Sea consciente que la aplicación correcta del microcemento es pura artesanía, y como tal tiene sus complejidades que se deben tener presentes. Siga exactamente cada paso de estas instrucciones, y obtenga un revestimiento de microcemento de altísima calidad”.

Recomendaciones generales para todas las aplicaciones

  • Este material lleva una parte de cemento, por consiguiente y siguiendo las especificaciones internacionales de los fabricantes de cemento, no es recomendable hacer obras cuando la temperatura mínima del día sea inferior a 5º C. Almacenar siempre el material en lugares secos y no expuestos al sol directo.
  • Recomendamos para un perfecto mezclado del material que se utilice un taladro-batidor pequeño de baja revolución y una varilla mezcladora de aspa de hélice. Siempre verter primero un poco de líquido en el recipiente de mezclado y después poner el componente en polvo.
  • Siempre leer bien el etiquetado de los recipientes para una correcta mezcla de cada componente y así nunca confundir alguno de los compuestos polvo-liquido-color.

PASO 1 - Preparación del soporte

Antes de iniciar la aplicación, deben asegurarse que el soporte sobre el que irá colocado el microcemento cumple con las características necesarias para una correcta adhesión del material y una adecuada solidez para su longevidad en el tiempo

Condiciones de humedad

Primeramente, si existe algún tipo de duda de que el soporte pueda tener algún tipo de humedad, se deberá comprobar mediante un medidor digital que no se supere un 20% de humedad.

Las humedades pueden ser por varias razones, las dos más comunes son:

    1.- Humedad residual del material de nivelación previa del soporte. Esta humedad es el agua que todavía no ha evaporado el material previamente colocado para la nivelación y regularización del soporte como puede ser un mortero de rebozado, yeso, pladur, autonivelante, material de relleno de regatas, etc…

  • En el caso de la humedad residual de obra, es de vital importancia que los materiales base estén completamente secos o por debajo del 20% del medidor. Es muy común que se abra una regata, se cierre con yeso o mortero y al día siguiente se aplique el microcemento. Este es un fallo muy común en aplicadores inexpertos y por consecuencia la humedad de esta regata quiera salir y acabe manchando y despegando el microcemento. Esto mismo pasa cuando no se respeta los tiempos de secados en los planchés de morteros, platos de ducha de obra, enyesados o rebozados de pared, etc …

     2.- Humedad por presión negativa, es decir humedad proveniente de la parte trasera del soporte tal como capilaridad, fugas de agua en tuberías, filtraciones colindantes, etc….

  • En este tipo de humedades, se deberá proceder en función de cada caso, realizando las reparaciones oportunas para evitar esa aportación de humedad al soporte por su cara interna. Este paso es de vital importancia, si tiene dudas o no cree que se pueda evitar este tipo de humedad en el soporte sobre el que quiere aplicar el microcemento desista en su aplicación. Este tipo de humedades se suelen dar en plantas bajas, bodegas, casas antiguas y zonas muy cercanas al mar.

 

Fisuras

Debe de revisar que el soporte esté libre de fisuras de importancia (no hablamos de las fisuras por retracción que resultan en el secado del mortero). Si existe alguna deberá tratarla de la forma que crea más oportuna dependiendo de las características de la misma. La forma más común de arreglar una fisura “estándar” es abrirla un poco con el canto de una espátula o radial, rellenarla con yeso o cemento cola y posteriormente colocarle una malla de 20 cm sobre la fisura. Esta malla la puede pegar con el mismo microcemento base. 

Limpieza

Debe limpiar el soporte una vez esté exento de humedad y tratadas las posibles fisuras. Limpie el polvo, restos de obras y grasas para una correcta adhesión del material. 

Protección y encintado

Por último debe de proteger las zonas que no vayan a ir revestidas con microcemento para que no sean dañadas ni ensuciadas. Es de vital importancia para un correcto acabado y detalle del material que encinte con cinta de carrocero todas las entregas del material a ventanas, marcos de puertas, muebles, uniones con otros materiales, etc… y que esta misma cinta la cambie por otra de nueva antes de aplicar la última capa de fino. Realizando este paso conseguirá unos excelentes acabados.

Imprimación

Si el soporte es de pladur, mortero, madera, yeso, autonivelante, monocapa, pinturas u otro material poroso, se deberá aplicar una capa de imprimación de adherencia al látex mediante un rodillo o brocha y dejar secar 1 hora aprox. Si el soporte es muy poroso, recomendamos que se apliquen 2 capas de imprimación.

“En los soportes tales como cerámica, porcelánicos, mármoles, granitos, etc.. no hace falta aplicar esta imprimación”.

PASO 2 - Aplicación de la 1ª Base

  1. Preparar en un recipiente el Microcemento Base 1ª. Esta primera capa de microcemento base no tiene el color escogido, es una capa de color gris o blanca que sirve para regularizar el soporte y colocar la malla de fibra. Componentes: Polvo Base 1ª + Resina liquida neutra
  2. La mezcla se realiza en la proporción 2,5 kg. de polvo a 1 litro de resina mediante batidora a bajas revoluciones hasta obtener una masa homogénea y sin grumos, dejándolo reposar unos minutos antes de aplicarlo con la llana metálica. En esta capa es en la que se incorpora la malla de fibra de vidrio.
  3. Dejar secar 2 horas aprox. y lijar suavemente en semi-húmedo para regularizar la superficie. El secado depende mucho de las condiciones ambientales del lugar y la época del año. Puede forzarse el secado de esta capa mediante ventiladores o cañones de calor.

PASO 3 - Aplicación de la 2ª Base

  1. Preparar en un recipiente el Microcemento Base 2ª. Esta segunda capa de microcemento base si tiene el color escogido y sirve para acabar de preparar en condiciones perfectas la superficie y darle color de fondo. Componentes: Polvo Base 2ª + Resina liquida Color
  2. La mezcla se realiza en la proporción 2,5 kg. de polvo a 1 litro de resina mediante batidora a bajas revoluciones hasta obtener una masa homogénea y sin grumos, dejándolo reposar unos minutos antes de aplicarlo con la llana metálica. En esta capa no se coloca malla.
  3. Dejar secar 2 horas aprox. y lijar suavemente en semi-húmedo para regularizar la superficie. El secado depende mucho de las condiciones ambientales del lugar y la época del año. Puede forzarse el secado de esta capa mediante ventiladores o cañones de calor.

PASO 4 - Aplicación del fino

  1. Preparar en un recipiente el Microcemento Fino. Esta tercera y cuarta capa de microcemento es la que da forma, textura y decorado  final al material con el color escogido. Componentes: Polvo Fino + Resina liquida Color
  2. La mezcla se realiza en la proporción 2 kg. de polvo a 1 litro de resina mediante batidora a bajas revoluciones hasta obtener una masa homogénea y sin grumos, dejándolo reposar unos minutos antes de aplicarlo con la llana metálica.
  3. Dejar secar la primera capa unas 2-3 horas aprox. antes de aplicar la segunda, previo lijado.
  4. Aplicar la segunda capa de Fino. Esta última capa es en la que se ha de esmerarse al máximo, pues es la que va a expresar las aguas del material y es de vital importancia que vaya aplicándolo de forma semicircular y ordenadamente para no tener que pasar de nuevo por zonas ya aplicadas por haberse dejado pequeños “parches” sin revestir.
  5. Una vez aplicada esta última capa de fino, deberá dejar secar hasta el día siguiente sea la hora que sea del día. Nunca intente pasar al siguiente paso de sellado del material en el mismo día en el que se ha aplicado la última capa de color.
  6. Una vez secado esta capa por completo, se deberá lijar mediante lija de grano fino manual o mediante lijado mecánico con pulidora circular. Grano recomendado de la lija 100-120. Siempre lijar realizando movimientos circulares. No se recomienda forzar el secado de esta capa.

PASO 5 - Sellado y protección

Este es el último paso de todo el proceso de aplicación

Sellador

Este producto sirve para tapar todos los micro-poros, paso imprescindible para poder colocar después el endurecedor.

  • Aplicar mediante llana de esponja, realizando movimientos circulares en dos capas. Tiempo de secado entre capas: unas dos horas (depende totalmente de la temperatura y humedad ambiente).

Poliuretano y su catalizador

Mezclar este producto endurecedor con el catalizador hasta conseguir una mezcla completa, en la proporción 1 litro a 100 ml. Aplicar mediante rodillo de pelo corto. Solamente en suelos pasadas unas tres horas, darle una segunda capa cruzando el sentido del rodillo.

Con la aplicación de las capas del poliuretano, nuestro material consigue una dureza de 65 N/mm², según la norma UNE-EN 13892-6:2003, componente que le aporta alta resistencia a la abrasión y al rayado.

 

“Antes de aplicarlo, asegurarse muy bien de que el sellador esté totalmente seco, de lo contrario no se puede aplicar correctamente este producto”.

 

Recomendamos después de la capa de poliuretano y antes de aplicar la cera final, pasar muy suavemente una lija muy gastada sobre el material para realizar un pulido al tacto, con este paso rápido y fácil obtendremos una superficie muy suave y agradable al tacto.

Ceras

Por último se termina la aplicación con la Cera (a petición del cliente se puede poner brillante o mate).

Aplicar mediante llana de esponja, realizando movimientos circulares en dos capas. Tiempo de secado entre capas: unas dos horas.

 

El porqué de la capa final de la cera protectora:

  • Para el Usuario : Simplifica a mínimos el mantenimiento posterior de las superficies tratadas.
  • Para el aplicador : Regulariza y atenúa imperfecciones del proceso de aplicación previa.

PARA VER LOS ACABADOS DE NUESTROS MATERIALES

VISITE NUESTRA GALERÍA

SI QUIERE RECIBIR INFORMACIÓN TÉCNICA DE NUESTROS PRODUCTOS

PÓNGASE EN CONTACTO CON NOSOTROS

Método DEKORCEM de aplicación

sistema_aplicacion2